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发动机拆装与修理教案doc

作者:澳門葡京  来源:澳門葡京娱乐  时间:2019-09-29 03:46  点击:

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  《发动机拆装与修理实习》教案 承德石油高等专科学校汽车工程系 汽车工程系实习教案 实习名称:发动机修理实习 指导教师:张真忠等 内容:发动机的解体 总计时:1天 实习的主要内容: 外部清洗 拆除附件(0.5天) 气缸盖的拆卸 曲柄连杆机构的拆卸(0.5天) 实习目的: 通过对发动机的拆解,掌握发动机的拆解工艺及注意事项,学会正确使用工具。 工具、仪器与设备: 492Q发动机一台,梅花扳手一套,套筒扳手一套 492Q汽油机解体工艺过程: 发动机的清洗 1. 拧下油底壳螺栓,放掉发动机内的机油 2. 外部清洗 拆除发动机的外部附件 1.??拆下所有电路导线.???拆下空气滤清器总成 4.?? 拆下分电器线.???拆下机油滤清器 8.???拆水泵总成 9.???拆风扇皮带 10.?拆下发电机总成曲轴箱通风管 11.??拆曲轴箱通风管 12.??拆下进气导管 13.??拆下化油器总成 14.??拆下进排气总成 拆下分电器传动轴总成 三、气缸盖的拆卸 1.?? 拆下气缸盖罩结合部 2.?? 拆下摇臂轴结合部 3.?? 拆下侧盖板 4.?? 拆下挺柱 5. 拆下气缸盖结合部 四、曲柄连杆机构的拆卸 1.?? 拆下起动爪 2.?? 拆皮带轮 3.?? 拆下压盘 4.?? 将机体从支架上抬下 5.?? 拆油底壳 6.?? 拆起动机 7.?? 拆下齿轮室盖与点火线.?? 拆下活塞连杆结合部 10.?? 拆下凸轮轴总成 11.?? 拆下曲轴结合部 12.?? 将机体倒置 13.?? 拆下凸轮衬套 ? 用手锤将汽缸盖周围敲松平稳提下 检查气门有无记号 检查正时齿轮有无记号,若没有应在两轮相应位置做好标记 检查活塞顶部和连杆大头有无记号,如无应做好标记 汽车工程系实习教案 实习名称:发动机修理实习 指导教师:张真忠等 内容:发动机的装配与调整 总计时:2天 实习的主要内容: 1、492发动机的整机装配工艺 2、掌握各总成装配技术规范 3、学会气门间隙调整方法 4、掌握点火提前角的调整方法 实习目的: 掌握492发动机的装配方法、工艺过程及技术要求,熟悉各种相关的检测仪器及工具的使用方法。 工具、仪器与设备: 外径千分尺、塞尺、游标卡尺、梅花扳手、套筒扳手及相关的专用工具等 492Q汽油机装配工艺过程 工序 工 序 内 容 技 术 要 求 1 清洗缸体 ? 2 装凸轮轴衬套 衬套油孔对准机体油道孔 3 下缸套 缸套装密封圈后压入缸体缸孔 4 水压试验 水压0.5Mpa停5分钟不得油漏浸现象 5 将机体倒置 ? 6 装曲轴结合部 将五片上轴瓦装到机体上→将曲轴放到机体上→将下轴瓦装在瓦盖上→依次装上主轴承盖→在主轴承螺栓上放保险垫片→带上螺母→由中间开始每道瓦分三次将主轴承螺栓拧紧→锁紧保险片 将摩擦面均匀涂上机油,止推片放正;各道轴承盖应对号入座,并注意安装方向,注意上下轴瓦不可装反,轴瓦上的油孔与缸体上的油道口对正;按规定扭矩和顺序拧紧其螺栓 7 装凸轮轴总成 对准正时标记,将凸轮主轴径上涂上机油 8 将机体翻转90° ? 9 装活塞连杆结合组 装连杆瓦→对活塞环开口位置→在工作面涂注机油并将活塞轻轻推入→将连杆装到曲轴上,合瓦盖→拧紧连杆螺栓和保险铁丝 各环开口相互错开120°,组合油环中支撑弹簧的定位钢丝应在与开口成180°处;注意活塞的相对位置和方向不能互换;连杆不能互换,对号装; 10 装机油泵 将机油泵紧固在第四道主轴承瓦盖上 出油管与机体之间放上密封垫并用螺栓紧固 11 装齿轮室盖 ? 12 装起动机并紧固 ? 13 装油底壳结合部 ? 14 将机体平稳抬到机架上并用螺栓紧固 ? 15 装上压盘 ? 16 装皮带轮并用螺栓紧固 ? 17 装上起动爪 ? 18 装气缸盖结合部 紧固螺母按一定顺序从中间向外分次拧紧 ? 工序 工 序 内 容 技 术 要 求 19 装挺柱 各挺柱在孔内运动自如 20 装侧盖板 ? 21 装摇臂轴结合部 调整气门间隙:进0.25-0.30 排0.30-0.35 22 装气缸盖罩结合部 ? 23 装分电器传动轴总成 放上密封垫→旋转曲轴使第一缸处于压缩上止点→用改锥转动机油泵使其凹槽垂直凸轮轴后顺时针旋转10°→将分电器传动轴的凸出部分垂直凸轮轴后顺时针旋转25°→将传动轴总成轻轻的插入气缸体孔内→将改锥插进传动轴上端的凹槽,一边用手往下压分电器传动轴壳体,一边用改锥摆动分电器传动轴,使其到机油泵轴的凹槽内,直至分电器传动壳体压紧密封垫为止→紧固分电器总成的紧固螺母→装分电器总成 密封垫勿堵回油孔;注意凹槽偏心的位置;勿用敲打或硬拧螺母的方法安装分电器总成;检查点火次序和分火头位置;调整触电间隙0.35-0.5mm 24 装进排气管总成 ? 25 装化油器 ? 26 装进气导管 ? 27 装曲轴箱通风管 ? 28 装发电机 ? 29 装风扇皮带 40N力压皮带使其下沉10-15mm 30 装水泵总成 ? 31 装机油滤清器 ? 32 装油标尺于油标尺管 ? 33 装汽油泵 ? 34 装汽油管 ? 35 装分电器线 用导线连接电路 ? ?发动机装配时的重要调整项目 1. 气门间隙调整 对四缸发动机及六缸发动机,都有两种调整方法,下面就以492Q汽油机为例进行说明。 1)逐缸调整法 逐缸调整法就是一个缸一个缸的调整,根据气缸的点火次序,逐缸地在压缩行程终了,活塞到达上止点时,调整这一气缸的进、排气门。这叫逐缸调整,这种方法质量有保证。其调整步骤如下: ① 旋松锁止螺母,用厚度符合规定间隙的塞尺,插入气门杆尾端与摇臂之间(顶置气门),来回拉动塞尺,旋转调整螺钉(母),当感到有轻微阻力时,说明此时的间隙值较为合适。 ② 气门间隙经调整合适后,将锁止螺母可靠地紧固: ③ 进行复查,如间隙有变化,必须进行重新调整。 2)两次调整法 根据发动机的工作循环、点火次序、曲轴配角及气门实际开闭角度的推算,在第一缸或第四缸压缩终了时,除调整该缸的两个气门外,还可调整其他缸的某一个气门。这样,一台四缸发动机的气门,只需摇转两次曲轴,就可全部调整完毕,比逐缸调整要简便。其调整步骤为: ① 以四缸1-2-4-3点火次序为例。 ② 摇转曲轴,使飞轮上的正时记号对准飞轮壳检查孔上的刻线。 ③ 此时若第四缸的两只气门同时处于微开状态,则第一缸是在压缩行程终了,可检查调整第1、2、4、6各气门的间隙,进气门0.25~0.30,排气门0.30~0.35。 ④ 上述四只气门调整完毕后,将曲轴再摇转一圈,使飞轮上的记号再次与飞轮壳检查孔的刻线对准,此时则为第六缸处于压缩行程终了,可检查调整第3、5、7、8各气门间隙。 ⑤ 机型气门的排列不同,调整顺序也应有所变动。 2. 点火提前角调整 无论用齿轮或链条驱动凸轮轴,齿轮与齿轮或链条与齿轮,或传动带与齿轮之间,必须保持相对的位置,以保证发动机有正确的配气相位。因此,在齿轮上、链条上、正时皮带上都应有安装的记号,安装时必须彼此对准,作为正时的标准。 但在换新件或无记号的情况下,就必须进行点火正时的调整工作。以下经验方法仅供参考: 1)曲柄连杆机构和配气机构装合后并经检验符合规定,将第一缸摇至上止点位置。 2)一般六缸的点火次序为1-5-3-6—2—4。将凸轮轴第一缸进、排凸轮以八字形向下(一般以第一缸为淮),第六缸进、排凸轮以八字形向上。这时第四和第六凸轮向上(即4、6气门开),此时第一缸是压缩行程终了,即将点火燃烧(工作行程开始),进、排气门处于完全关闭状态。而第六缸正是排气完了将要进气之时,进、排气门虽关闭,但有重叠微开现象。第二缸在排气,第三缸在进气,四、六气门完全开启,这时正是最好的正时时间。 3)按此位置配合好各对正时齿轮或链条链轮,并做出相对位置的记号。 汽车工程系实习教案 实习名称:发动机修理实习 指导教师:张真忠等 内容:气缸体的检验及缸体平面修理 总计时:1天 实习的主要内容: 气缸体变形的检验 缸体平面的修理(0.5天) 气缸磨损的检验 气缸的镗磨(0.5天) 实习目的: 使学生掌握气缸体常见损伤的检验方法,培养学生对量缸表、外径千分尺、百分表、厚薄规等常用量具仪器的正确使用能力,了解镗缸和磨缸的工艺过程及技术要求,熟悉镶换气缸套的操作方法。 工具、仪器与设备: 气缸体、镗缸机、磨缸机、直尺、塞尺、外径千分尺、量缸表及弹簧称等 操作步骤和技术要求: 1.气缸体变形的检验 气缸体的变形主要是由于高温下拆卸缸盖、长期高温大负荷工作、装配时螺栓孔内存在污物或拧紧力矩过大及拆装顺序不对、使用过程中由于温度过高或润滑不良造成烧瓦抱轴等因素引起。 (1)气缸体结合面平面度的检验 气缸体的平面度误差用直尺、塞尺进行检验。其检验方法是,将直尺放于气缸体上平面上,变换不同的方向,并用塞尺测量直尺与缸体上平面之间的间隙,塞入塞尺的最大厚度值即为缸体上平面的平面度误差。 (2)曲轴主轴承座孔的检验 首先对主轴承座孔的外观进行初步检验,检查有无磨损、拉伤及裂纹。然后将主轴承盖装上并按规定力矩拧紧螺栓,用内径量表沿圆周测量两点,沿轴线方向测量两处,从而计算出主轴承座孔的圆度及圆柱度。 2.缸体平面的修理 气缸体上下平面的主要缺陷为:翘曲变形、由于腐蚀出现的凹坑、麻点等。修理方法一般有以下几种: 对于气缸体上下平面变形量较大的情况,采用机械铣削或磨削的方法来修整。 作业时应选择气缸体主轴承座孔中心线作为定位基准,将气缸体垂直放在铣床或磨床平台的两块垫铁上,两块垫铁分别支承在第一道和最后一道轴承盖的结合面上。加工时总的加工量不能过大,大约为0.24-0.50mm,否则将使气缸的压缩比变化过大,影响发动机的正常工作。 3.气缸体磨损的检验 发动机在使用过程中,由于活塞及活塞环对气缸磨损的逐渐累积,会使气缸失去正确的几何形状,从而造成发动机动力性和经济性的下降,因此在修理过程中,一般以气缸的磨损程度作为确定发动机是否需要大修的主要依据。 (1)气缸磨损量的测量 气缸的磨损要用量缸表进行测量,其操作步骤如下: 1)组装量缸表:根据被测气缸直径的大小,选择适当长度的接杆接于量缸表的下端,将百分表装在量缸表上端的安装孔内。 2)校对量缸表:将外径千分尺调到所量气缸的标准尺寸,再将量缸表校对到外径千分尺的尺寸(保证测量杆有2mm左右的压缩量),并转动表盘使表针对正零位。 3)气缸圆度误差的测量:测量的部位应选在活塞环的工作区域内,取上、中、下三个截面。在每个截面上沿发动机的前后方向和左右方向分别测量出气缸的直径。为了保证测量的精确性,测量时量缸表的侧杆与气缸的轴线应保持垂直。计算时每个截面上所测得的两直径之差的一半即为该截面的圆度误差。对三个截面所测的得圆度误差进行比较,取最大值作为被测气缸的圆度误差。 4)气缸圆柱度误差的测量:测量的部位一般选在气缸的上、下部位,即气缸磨损的最大处和最小处。计算时同一气缸中所测得的直径中的最大值与最小值之差的一半即为被测气缸的圆柱度误差。 当气缸的圆度误差或圆柱度误差超过标准值时,应对发动机进行镗、磨缸修理。如EQ6100型发动机的使用极限为:圆度误差不大于0.075mm,圆柱度误差不大于0.15mm。桑塔纳JV发动机的使用极限为:气缸直径的磨损量不大于0.08mm。注意当气缸的圆度和圆柱度误差未超出使用极限,但在缸壁上已有严重的拉痕、沟槽或麻点时,也应进行镗、磨缸修理。 2.气缸的镗磨 (1)气缸的镗削工艺 我们以T8013型移动式镗磨缸机为例来说明气缸的镗削工艺。 1)将镗缸机放在经过修理且平面符合技术要求的气缸体上,并使镗杆置于要镗削的气缸上,并以汽缸体的顶平面作为定位基准。 2)选择适当的定心指,安装到镗头的定心插座孔内,降下镗杆,检查定心指与气缸口表面的接触情况,若接触均匀,说明镗杆轴线与气缸中心线重合,即可固定好镗缸机。 3)拆下定心指,安装磨好的镗刀,开机试镗,确认无变化后,进入正常镗削。 4)镗削过程中,要用专用的测微器随时调整镗刀切削量。 5)镗到最后一刀时,要仔细磨刀以提高精度,并在汽缸口镗出宽约2mm、倾斜75°的倒角,以便于安装活塞连杆组。 (2)气缸的磨削 磨缸的主要目的是去除镗削刀痕,提高气缸的表面质量。气缸的磨削应在专用的磨缸机上进行,它是利用磨缸机的主轴带动装有沙条的珩磨头在气缸内边旋转边上下往复运动来实现磨削的。 1)清洁气缸体:将镗好的气缸体用专用的清洗剂或汽油进行彻底的清洗,然后用压缩空气吹干净以清除镗缸时留下的铁屑。 2)合理选择砂条:磨缸通常分粗磨和精磨两步进行,粗磨时应采用粒度为240号的碳化硅砂条,精磨则用粒度为320号的砂条,所用砂条的硬度应为中软。 3)磨缸压力适当:磨缸时珩磨头上的砂条对气缸壁的压力应为100-500Kpa。压力过大,磨缸后缸壁表面的粗糙度过大,即表面质量较差,压力过小不但使磨缸效率过低,还会造成气缸的圆度及圆柱度超差。 4)珩磨头行程大小适当:为保证气缸正确的几何形状,磨缸时砂条在气缸壁中的行程间距应为4-8mm,行程过长气缸将被磨成喇叭口形,行程过短气缸将被磨成腰鼓形,如图2-10所示。 5)合理选择珩磨头速度:珩磨头的圆周速度一般取为60-70m/min,往复运动速度粗磨时取15-20m/min,精磨时取为20-25m/min,以便磨削后在气缸壁上形成50-60°的交叉网纹。这些交叉网纹具有良好的储油、容屑能力和磨合性能,可改善发动机磨合初期的润滑条件,提高气缸的承压能力和粘着磨损能力。 6)提供充足的切削液:以保证磨缸过程中缸壁表面得到可靠的冷却与润滑。 7)及时测量气缸尺寸:磨缸过程中,要及时测量活塞与气缸的配合间隙,以防止气缸磨削过量。测量时,将活塞放入气缸中,并将长200mm、宽13mm、厚度与标准规定的气缸配合间隙相一致的厚薄规置于活塞与气缸的配合间隙中,(注意,厚薄规应位于活塞裙部且与活塞销座孔垂直的方向上。)然后,用弹簧称拉动厚薄规的力应为20-30N。拉力过大应继续磨削,拉力过小表明磨削过量。 技术要求:缸体上平面的平面度误差应不大于0.15mm 主轴承座孔的圆度及圆柱度的技术标准为:对于铸铁缸体不大于0.01mm,铝合金缸体不大于0.015mm。 重点部分,理解并会分析 汽缸磨损的技术标准 要求掌握 了解镗缸和磨缸的工艺过程和技术要求 汽车工程系实习教案 实习名称:发动机修理实习 指导教师:张真忠等 内容:曲轴的检测与修理 总计时:0.5天 实习的主要内容: 曲轴裂纹的检验与修理 曲轴扭曲变形的检验与修理 曲轴弯曲变形的检测与校正 曲轴轴颈磨损的检测与修理 实习目的: 培养学生对检验曲轴弯曲变形、扭曲变形、轴颈磨损及曲轴裂纹的实际操作能力并能正确检测曲轴的磨损及弯曲与扭曲变形。 工具、仪器与设备: 曲轴的检测所用的工具、仪器及设备一般因车而异,常用的主要有平台、百分表及表座、外径千分尺、白色粉末、煤油、木锤、压床及V型铁等。 操作步骤和技术要求: 1.曲轴裂纹的检验 曲轴不允许有任何性质的裂纹存在,检查曲轴裂纹的方法有磁力探伤法和浸油敲击法两种,下面分别说明如下: (1)磁力探伤法:将清洗干净的曲轴利用磁力探伤仪进行磁化处理,然后在可能产生裂纹的地方撒些磁粉,当磁力线通过裂纹边缘处时,磁粉将会吸附在裂纹处,从而显现出裂纹的部位和大小。 (2)浸油敲击法:将曲轴在煤油中浸泡片刻,取出后擦净曲轴表面的油膜,再撒上白色粉末用木锤分段敲击,如某处有明显的油迹出现,则表明该处有裂纹。 2.曲轴裂纹的修理 (1)如果是曲轴轴颈油孔的周边有细小的裂纹,可以通过磨削轴颈时消除。 (2)若曲轴轴颈与曲柄过度圆角处出现横向裂纹,磨削轴颈后又无法消除时,一般应将曲轴报废。 3.曲轴弯曲变形的检测 (1)将曲轴两端未磨损的部位放于平板上的V型铁块上。或将曲轴支持在车床的前后顶针上,以前端正时齿轮轴颈未发生磨损部分及后端装飞轮的突缘为基面。 (2)校对中心水平后,用百分表进行测量。 (3)由于曲轴的中间轴颈受负荷和震动较大,弯曲变形也较明显,所以百分表的量头应对准曲轴中间的一道(或两道)曲轴轴颈,用手慢慢转动曲轴一圈后,记取百分表最大和最小值的读数。那麽最大值和最小值之差的一半,即为曲轴的弯曲度。 (4)测量时,不可将百分表的量头放在轴颈的中间,而应放在轴颈的一端,否则由于轴颈的不圆,而对曲轴的弯曲量作出不正确的结论。 (5)汽车修理技术标准规定:对于中型载货汽车,曲轴的弯曲量应不大于0.15mm,轿车的曲轴弯曲量应不大于0.06mm,否则应对其弯曲变形进行冷压校正,校正后的弯曲量不应大于0.05mm。 4.曲轴扭曲的检测 (1)将曲轴放在平台的V型架上。 (2)将第一、第四(四缸)或第六(六缸)两缸的连杆轴颈转到水平位置。 (3)用高度游标卡尺分别测量第一缸连杆轴颈和第四缸(第六缸)连杆轴颈至平台的高度差ΔA, 360°*ΔA θ=——————,(R为曲拐旋转半径),即为扭转度。 2πR 6.曲轴扭曲变形的修理 (1)若曲轴产生轻微的扭曲变形,可直接在磨床上结合对连杆轴颈磨削时予以修正。 (2)曲轴扭曲变形±8°时,应在专用机床上校正。若扭曲变形±8°时,一般应报废。 7.曲轴轴颈磨损的检测 曲轴主轴颈及连杆轴颈在工作过程中主要是承受气缸内燃料燃烧产生的爆发力和活塞连杆组往复运动的惯性力,由于两者的合力对轴颈圆周各部位的作用是不均匀的,且力的大小和方向呈周期性变化,致使曲轴产生不均匀磨损,沿曲轴径向呈现椭圆型磨损,最大磨损发生在曲轴的曲柄方向。而受油孔布置的不对称、曲轴弯曲、缸体及连杆的变形等因素的影响,将造成曲轴沿长度方向呈现锥形磨损。 (1)校验千分尺,用棉纱擦净曲轴各轴颈。 (2)在每一道轴颈上分别选取Ⅰ–Ⅰ和Ⅱ–Ⅱ两个截面,在每个截面上选择与曲柄平行和垂直的两个方向Α–Α和Β–Β,用外径千分尺进行测量,将测得的数据进行记录。 (3)根据测得的数据计算每一道轴颈的磨损量(圆柱度和圆度误差),同一轴颈Ⅰ–Ⅰ截面和Ⅱ–Ⅱ截面之间最大值与最小值之差的一半,即为该轴颈的圆柱度误差。同一截面上测得的最大值与最小值之差的一半,即为该截面的圆度误差。 (4)曲轴的检测技术标准为,圆柱度误差和圆度误差不超过0.01mm时,曲轴可以继续使用。若误差超过0.025mm时,曲轴要按修理尺寸进行光磨。 8.曲轴轴颈的磨修 磨修曲轴轴颈,是在经过检测、校正工序之后,在曲轴磨床上进行的,基本修理工艺如下: (1)轴颈的修理尺寸,曲轴轴颈的修理尺寸一般有2-6级不等。 在保证磨修质量的前提下,根据计算结果,尽可能选择最接近的修理尺寸级别,以延长曲轴的使用寿命。注意,曲轴的各轴颈应磨修成同一级别的修理尺寸,以便选择同一级别的轴瓦。其计算公式如下: 主轴颈的修理尺寸=各主轴颈的最小直径—加工余量(按修理等级圆整); 连杆轴颈的修理尺寸=各连杆轴颈的最小直径—加工余量(按修理等级圆整)。 加工余量的大小取决于加工设备的精度和操作人员的技术水平,一般取0.10-0.20mm。 (2)磨校定位基准的选择:磨校主轴颈时,一般采用起动爪螺孔倒角和曲轴后突缘中间的轴承承孔做定位基准。磨校连杆轴颈时,选用曲轴前端正时齿轮轴颈和后端突缘盘外缘柱面做定位基准。 (3)磨削顺序:先磨主轴颈,后磨连杆轴颈。磨主轴颈时,先磨中间一道,最后磨两端的。而磨连杆轴颈时,先磨两端的同位轴颈,或先磨损伤最严重的轴颈,再磨同位轴颈,最后磨其余的轴颈。磨削可分为粗磨和精磨两步进行,粗磨采用切入法,精磨采用纵向进刀法. 曲轴的弯曲技术标准 理解曲轴的磨损规律 理尺寸的计算 汽车工程系实习教案 实习名称:发动机修理实习 指导教师:张真忠等 内容:活塞和活塞环的选配 总计时:0.5天 实习的主要内容: 活塞的选配 活塞环的选配 3 活塞环的安装 实习目的: 掌握活塞及活塞环的选配方法和技术要求,熟悉各种相关的检测仪器及工具的使用方法。 工具、仪器与设备: 缸体、活塞环漏光检验仪、活塞环弹力检验仪、外径千分尺、塞尺、天平、弹簧秤、活塞(修理尺寸与气缸一致)、活塞环(修理尺寸与气缸一致)、游标卡尺等。 操作步骤和技术要求 活塞与活塞环在工作中承受着高温、高压、并做高速运动。由于是往复运动,所以它们的磨损也较为严重。活塞和活塞环工作的好坏直接影响到发动机的动力性和经济性。 1.活塞的选配 选配活塞时,应按气缸的修理尺寸,选用同一厂家生产的,与气缸同一修理尺寸的成组新活塞。 (1)活塞修理尺寸的选配:根据气缸的修理尺寸,选用同一厂牌的同一级修理尺寸的成组活塞,其代号一般打印在活塞的顶部。选配要在室温20±8℃的情况下进行。修理尺寸一般为六级,级差为0.25mm,常用的修理尺寸为+0.25和+0.50两级。 (2)活塞裙部直径的选配:用活塞圆度检验仪或外径千分尺测量活塞直径、圆度和圆柱度。用外径千分尺测量活塞裙部尺寸。计算出活塞圆度误差。 (3)活塞重量的选配:用天平称同组各活塞的重量,同一修理尺寸的活塞重量差应不大于5%;汽油机:如CA6102和EQ6100-I型同组活塞重量差不大于8g;柴油机:一般为15g。小范围超差调整时,可在车床上车削活塞裙部内壁下部向上到20mm处。 (4)检测活塞与气缸壁的配合间隙:当活塞与气缸壁的间隙小于0.15mm时,一般用试配法检验。具体方法是:将气缸和活塞擦净,把一定规格的塞尺预先置放在气缸内受侧压力较大的一侧(发动机左侧),倒置活塞(前后方向不变)使裙部大径方向对正塞尺并推入气缸内至下缘与气缸上平面平齐,然后左手握住活塞,右手用弹簧秤拉出塞尺,各缸间的拉力差应不超过9.8N。 当活塞与气缸的配合间隙大于0.15mm时,需用量缸表与外径千分尺测量实际尺寸,计算间隙值。 2.活塞环的选配 活塞环长期在高温、高压、高速下工作,且润滑条件差,磨损失效往往比气缸磨损的速度要快。随着活塞环磨损的加剧,活塞环的弹力逐渐减弱,端隙、侧隙增大,使气缸的密封性变差,造成漏气和窜机油,使发动机的经济性和动力性降低。因此,在发动机两次大修的二级维护保养时,如果气缸的最大圆柱度达到 0.09-0.11mm时,可采用更换同级尺寸活塞环的方法来改善发动机的性能,延长发动机的大修间隔里程。 活塞环除正常磨损外,还有断裂损坏。这主要是由于活塞环侧隙、端隙过小或安装不当,当发动机大负荷工作时,工作温度过高,活塞环压死在气缸壁上,在冲击负荷的作用下产生断裂。此外,在维护、小修更换活塞环时,如缸肩未刮平,也会造成第一道环的断裂。因此,正确的检验、选配活塞环就显的十分的重要。 (1)活塞环除标准尺寸外,为适应气缸修理的需要,同活塞一样,也有相应的加大修理尺寸级别。发动机大修时,应按着气缸的修理级别,选用与气缸、活塞同一修理级别的活塞环。在维护或小修中,需要更换活塞时,所选用的活塞环修理尺寸级别应与更换的活塞相同。不允许使用加大级别的活塞环通过锉削开口端面的方法,来代替较小级别的活塞环使用。 (2)活塞环弹性的检验:活塞环与气缸内壁应有一定的径向压力,使环的周围均匀的压在气缸壁上。弹力过大,增加摩擦损耗;弹力过小,不能起到良好的密封作用,引起气缸漏气、窜油。 活塞环弹性的检验,一般是在弹性检验仪上进行的。检验时把活塞环放到弹性检验仪上,使环的开口处于水平位置,移动检验仪上的量块,把活塞环的开口间隙压缩到标准的端间隙,观察秤杆上的质量,应符合技术要求。 (3)活塞环漏光度的检验:将活塞环平放在已镗磨的气缸内,用活塞顶部推平活塞环。在活塞环上盖一个比缸径略小的硬纸板做成的遮光板,在气缸的下部放置灯光照明。 观察活塞环外圆与气缸壁之间是否漏光,用塞尺和量角器测量其漏光度,应符合以下技术要求:开口处左右对应的圆心角30°范围内不允许漏光,同一活塞环漏光不应多于两处,每处漏光弧长所对应的圆心角不得超过25°,同一活塞环上漏光弧长所对应的圆心角的总和不超过45°,漏光缝隙不大于0.03mm。 (4)活塞环端隙(开口间隙)的检验:活塞环的间隙即为当活塞环置于气缸内在活塞环的开口处呈现的间隙,其规定值的大小与活塞环的直径和所受温度有关。 测量时,首先将活塞放入气缸内,用活塞顶部将活塞环推平。然后用塞尺插入活塞环开口处进行测量。其间隙值应符合规定的技术要求。 若测得的间隙值大于规定值,则应另选一组活塞环;若测得的间隙值小于规定值,可对环口的一个端面进行锉削。锉削时只能锉修一端环口,环口应平整无毛刺,边锉边测量,直至符合要求。如图3-24所示。 (5)活塞环边隙的检验:检验时,先将活塞环放在活塞上的环槽内。活塞环围绕环槽滚动一圈,环在环槽内应能自由转动,既不松动,又无阻滞现象。 活塞环边隙过大,将影响环的密封作用,需重新选配。如边隙过小,可能使活塞环卡死在环槽内,造成拉缸,也应重新选配。当选配有困难时,可采用如下方法进行修正:将活塞环平放在垫于平板上的砂布上进行研磨。研磨时,在砂布上面涂少许机油,然后均匀地、细心地把活塞环在砂布上作回转运动,直至研磨到符合要求。 (6)活塞环背隙的检验:活塞环的背隙是活塞环与活塞装入气缸后,活塞环背面与活塞环槽底之间的间隙。其检验方法如下:用深度游标卡尺分别测量活塞环槽的深度与活塞环的厚度尺寸,两者之差既为活塞环的背隙,一般为0-0.35mm。不论背隙过大或过小,都应重新选配。 (7)活塞环的平面度检验:一般是将活塞环放在平台上,观察和测试两个平面的挠曲度不应大于0.05mm。或使活塞环通过两块相距为环厚加0.05mm的光滑钢板之间,如无阻滞即为合格。 活塞与活塞环选配好后,宜安放整齐妥当,勿使混乱,以便安装。 3.活塞环的安装 活塞环应按每个气缸孔、活塞和每个环槽逐个进行选配和安装,不可紊乱。一般的安装程序为如下: (1)先装组合式油环:将螺旋衬环装入油环槽,再将上下两块刮油环装入,并使两刮油环开口互成180°。 (2)再装各道气环:将选配好的活塞环,按着第三、二、一道的顺序,依次装入相对应的活塞环槽中。三道活塞环的开口的分布应互成120°,四道活塞环的开口分布互成90°,其中第一、二两道环开口互成180°。且第一道气环的开口必须在活塞非侧压力一方,并与活塞销轴线°角。 加工误差的定义 汽车工程系实习教案 实习名称:发动机修理实习 指导教师:张真忠等 内容:连杆变形的检验与校正 总计时:1天 实习的主要内容: 连杆变形的检验与校正 连杆弯曲、扭转的简易检查(0.5天) 连杆大头轴承瓦的损伤及对其材质的技术要求和选配 轴承(瓦)的镗削和手工校刮程序 连杆小端衬套的选配 连杆螺栓和螺母的损伤和检查(0.5天) 实习目的: 培养学生对连杆进行检验与校正的实际操作能力,掌握连杆变形的校正方法。 工具、仪器与设备: 连杆检验仪、连杆校正仪、塞尺、工作台、心轴、平板、游标卡尺及台虎钳等。 操作步骤和技术要求: 在发动机的运转过程中,连杆要受到气体压力、惯性力及大端旋转时产生的离心力的作用。它承受着很大的载荷,一般在作功行程时,要承受40-50KN的压力。当发动机的转速达到3000r/min时,连杆每分钟改变上下运动的方向达100次。连杆由于受力较大,在使用过程中它的主要损伤形式有弯曲、扭曲、双重弯曲等。 1.连杆变形的检验 一般用连杆检验器来检验连杆的变形。具体操作步骤如下: (1)将已修配好活塞销的连杆,按规定力矩上紧轴承盖(不装轴瓦),固定在检验器上。 (2)将V型三点规架在活塞销上,并把三点规的三个测点推靠到检验器平板上。 (3)用塞尺分别测量三个测点与平板的间隙,根据三个测点与平板的接触情况,既可判断连杆是否弯曲、扭曲或弯扭并存。 (4)连杆弯曲度、扭曲度、弯扭并存、双重弯曲度值的确定。 (5)由于三点规上的三个测点共面,且与V型铁垂直,下面两测点间的距离为100mm,上测点与两下测点连线mm,用上述方法测出的变形值即为连杆在100mm长度上的变形值。 2.连杆变形的校正 (1)连杆弯曲的校正:先在连杆杆身上做出弯曲方向的标记,再将弯曲的连杆放在连杆弯曲校正器上,两端放好垫铁,朝弯曲的反方向施加压力,并保持一定时间,取出后再在检验器上复查,直至合格为止。 (2)连杆扭曲的校正:先在连杆上做出扭曲部位和方向的标记,将连杆大头夹紧在台虎钳上(垫上金属垫块,防止大头端面损伤,用校正器上的校扭工具夹着相距100-150mm连杆身的上、下两处。按扭曲的相反方向,旋转校扭工具手柄的拧紧螺栓,使抓块紧扭连杆,保持0.5-1小时。取下连杆进行检查,若扭曲没有消失,应重复上述工序,直至校正为止。 (3)对弯扭并存的连杆,其校正的原则是:先校正扭曲后校正弯曲。 (4)对弯扭变形较大的连杆,校正后须将连杆均匀加热到300℃左右,并保温一定时间,以消除应力。 3.连杆弯曲、扭转的简易检查 在没有连杆直线度检验仪时,也可以用简易的方法予以检查,若一致,则表示连杆没有弯曲,不一致时,可根据其高度差确定其弯曲程度。 将连杆大端心轴平放在V形铁块上,小端心轴放在垫块上。先将大端心轴调整到水平位置,而后测量小端心轴两端的高度。若其高度相同,则表示无扭转;若其高度不同,则说明有扭转现象。 4.连杆大端轴承(瓦)的选配 连杆大端轴承(瓦)的选配根据连杆轴颈的缩小直径尺寸和连杆大端轴孔的尺寸(或修理尺寸)来确定。轴承(瓦)的缩小尺寸与轴颈的修理尺寸是相适应的。轴瓦背面通常标有缩小的数,供轴承(瓦)的选配。 如轴颈未按修理尺寸修磨,则可选近似修理尺寸的轴瓦,进行校合、镗削和校刮。 5.连杆小端衬套的选配 连杆小端衬套的选配,当磨损较大时,应更换新件。有时也可按照活塞销的加大尺寸进行镗、铰削。镗、铰前应对连杆进行检查校正,衬套承孔应符合以下技术要求: (1)连杆小端衬套采用锡青铜材料,或用钢克离心浇铸而成。其硬度为60-90HBS。 (2)衬套内径表面应光洁,不能有孔眼、疏松及其他非金属杂质。外径表面上允许有2个光洁的气孔,直径不大于1mm,深度不大于0.50mm;内径表面只允许有1个光洁的气孔。 (3)衬套外径表面粗糙度Ra<0.8μm,内径留铰量的表面粗糙度Ra<1.6μm。 (4)衬套外径和留铰量的内径的圆度和圆柱度误差均不大于0.02mm;内外径的同轴度误差不大于0.04mm。 技术标准:连杆在100mm长度上的弯曲度值应不大于0.03,扭曲度值应不大于0.06。 汽车工程系实习教案 实习名称:发动机修理实习 指导教师:张真忠等 内容:气门传动组的检修 总计时:1天 实习的主要内容: 凸轮轴的损伤原因和裂纹的检修 凸轮轴弯曲变形和轴颈磨损的检修 凸轮、偏心轮和驱动齿轮的检修 凸轮轴轴承的选配(0.5天) 摇臂及摇臂轴组、挺柱、推杆的检修 正时机构的检修及气门间隙的调整 气缸盖的检修(0.5天) 实习目的: 掌握凸轮轴、摇臂、气门挺柱、气门推杆、正时机构的检修操作方法,熟悉气门间隙的调整等,了解凸轮轴的修理工艺及配气相位的检测方法。 工具、仪器与设备: 游标卡尺、外径千分尺、平板、V型铁、百分表、塞尺、螺丝刀及扳手等。 任务3 配气机构故障诊断与维修 1.凸轮轴裂纹的检修 凸轮轴的裂纹可用磁力探伤法进行检验,具体操作方法同曲轴的裂纹检修相同,当凸轮轴出现裂纹时应更换新件。 3.凸轮轴弯曲变形的检修 凸轮轴的弯曲变形可用百分表进行检验,以两端轴颈为支点,用Ⅴ形铁将凸轮轴支撑在平台上,将百分表的测量触头抵靠在凸轮轴的中间轴颈上(凸轮轴支撑轴颈为偶数时,对中间两道轴颈进行测量),缓慢转动凸轮轴一周,百分表所指示的最大值与最小值之差(即径向圆跳动)应不大于0.10mm,否则应对其进行压力校正,校正后的径向圆跳动应不大于0.03mm。 2.凸轮轴轴颈磨损的检修 凸轮轴轴颈的磨损程度通常是用外径千分尺进行测量,测量方法与曲轴主轴颈及连杆轴颈的测量方法相同。当其圆度及圆柱度误差超过规定值时(EQ6100发动机应不大于0.015mm,CA6102发动机应不大于0.03mm),应按修理尺寸修磨轴颈(级差为0.10mm),并更换相应尺寸的轴承与之配合,以恢复配合性质。 3.凸轮的检修 直观检视法检查,凸轮表面应无明显的点蚀现象,用外径千分尺或游标卡尺测量时,凸轮升程(凸尖高度与基圆直径之差)的减小量应不大于0.40mm。否则应利用凸轮轴磨床进行磨削修复或更换新件。 4.凸轮轴轴承的选配 磨损造成凸轮轴轴承与轴颈的配合间隙超过使用极限(载货汽车为0.20mm,轿车为0.15mm)或在修理过程中对凸轮轴轴颈按修理尺寸进行修磨后,均应更换新轴承。选配新轴承时,应保证轴承与轴承孔的过盈量符合要求(一般为0.05-0.13mm),并通过镗削、铰削、刮削或拉削等方法使其与轴颈的配合达到要求。如果采用铰削或刮削修配轴承内孔,选配轴承时应使其内孔能够勉强套装到轴颈上,以保证其合适的加工余量。 用游标卡尺检测链条涨紧装置(紧链器)的厚度和振动缓冲器(链条减振器)的厚度。厚度若小于使用极限,应予更换。 5.配气机构的调整 (1)凸轮轴轴向间隙的调整 凸轮轴轴向间隙的调整一般是以止推凸缘与隔圈的厚度差来决定的。在凸轮轴正时齿轮或链轮与凸轮轴装合后,用塞尺检查其轴向间隙。一般间隙为0.05-0.20mm,如超过极限,可更换隔圈。 (2)点火正时的调整 无论用齿轮或链条驱动凸轮轴,齿轮与齿轮或链条与齿轮,或传动带与齿轮之间,必须保持相对的位置,以保证发动机有正确的配气相位。因此,在齿轮上、链条上、正时皮带上都应有安装的记号,安装时必须彼此对准,作为正时的标准。 (3)气门间隙的调整 气门间隙是指气门杆尾端与摇臂(顶置气门装置)或气门杆尾端与气门挺柱(侧置气门装置)之间的间隙,称为气门间隙,如图4-38所示。 发动机工作时,气门杆经常热胀冷缩,影响气门的开度,所以,在气门杆尾端与挺柱或摇臂之间,必须预留间隙。而正常的间隙,有时也会因配气机构机件的磨损而发生变化。如间隙过大,会使气门升距减小,引起充气不足,排气不畅,而且会带来不正常的敲击声。如间隙过小,则会使气门工作时关闭不严密,造成漏气和气门与气门座的工作面烧蚀。因此,在检查调整时应认真细致地按照各机型规定的气门间隙数据调整准确。 6.气缸盖的检修 气缸盖一般用灰铸铁和铝合金制成。灰铸铁缸盖强度高,不易变形,但传热较慢。铝合金缸盖传热快,不易引起爆燃,可提高压缩比,但容易挠曲变形,水道口易腐蚀。 气缸盖的主要功能是封闭气缸,与活塞顶、气缸壁共同组成燃烧室。同时也是配气机构的装配基体。 (1)气缸盖的检修 1)气缸盖的清理 用钢丝刷清理燃烧室内所有积炭;用软性刷或铲刀和溶剂铲刮气缸盖表面;而各气门导管可用气门导管软刷和溶剂清理。然后再清理水套里的水垢。 2)气缸盖裂纹的检查 用染色渗透剂喷射于被检查部位,如燃烧室、进气口、排气口、气缸盖表面等,检查是否有裂纹、纹迹。若渗透剂渗入内部,则表示该部位有裂纹存在,须进行粘结、焊接或更换。 3)气缸盖平面的检查 气缸盖上所有平面的检查,用精密的规板和塞尺进行测量。 4)气缸盖平面和挠曲的修理 ① 气缸盖平面螺孔附近的凸起,可用油石推磨或用细锉修平。 ② 铸铁气缸盖不平,可用铣、磨等方法加工修复,或用铲刀铲平,或涂以磨膏把气缸盖放在气缸体上扣合研磨。 ③ 气缸盖不平经修磨后,可加温后在工作台上或压床上校正,校正时敲击力或压力的增加应缓慢。 ④ 气缸盖不平经修磨后,厚度有所变薄,燃烧室容积变小,会使压缩比增大而引起爆燃。因此,当气缸盖的厚度比原标准的厚度小2mm时应更换气缸盖。 加工误差的定义 汽车工程系实习教案 实习名称:发动机修理实习 指导教师:张真忠等 内容:气门组的检修 总计时:1天 实习的主要内容: 气门的检修 镶配气门座圈、铰削气门座 气门与气门座的配合研磨(0.5天) 气门与气门座密封性的检验 气门导管和气门弹簧的检修 气门弹簧座和锁片的检修(0.5天) 实习目的: 使学生掌握气门组各部件的检验操作方法,了解气门组各部件的修理工艺。 工具、仪器与设备: 平台、V型块、百分表及表座、千分尺、游标卡尺、气门光磨机、铰刀、研磨砂及气门密封检验仪等。 操作步骤和技术要求: 1.气门的检修 气门和气门座圈受高温、高压气体的冲击和承受工作过程中的机械负荷,容易烧蚀和磨损。气门与气门座圈的工作斜面,由于气门不停的开启和关闭,相互撞击、敲打,受着反复的冲击负荷,引起工作斜面的磨损、起槽、出现斑点及凹陷。 (1)气门弯曲度的检验:将气门平放在平板上相距100mm的两个V型块上,用百分表测量气门杆身和工作面。将百分表的测量触头垂直抵压在气门杆的中部,然后转动气门杆一圈,百分表所指示的最大值与最小值之差(径向圆跳动)应不大于0.10mm,否则应采用压力校正的方法进行校正。 (2)气门杆身磨损量的检验:用外径千分尺测量气门杆身磨损部位尺寸,与杆尾端部尚未磨损部分尺寸对比,得出磨损量和圆柱度误差。若杆身磨损量0.04mm,圆柱度误差0.02mm,应更换新气门。 气门杆尾端面磨损不平后,可用砂轮修复,但磨削总量≯0.50mm。 (3)气门工作面的检验:用游标卡尺测量气门顶部边缘厚度尺寸≮1mm。工作面有磨损起槽、有明显的点蚀、变宽烧蚀出现斑点时,应光磨或更换新气门。 2.铰削气门座 气门座圈镶配完毕后,要用气门座铰刀铰削加工气门座的工作锥面。铰削过程如下: (1)据气门导管内径,选择铰刀导杆,插入导管内,使导杆与气门导管内孔表面相贴合。 (2)根据气门的直径,选择合适的气门座铰刀。 (3)将45o的粗铰刀套在导杆上,使铰刀的键槽对准铰刀柄下端面的凸缘。 (4) 一只手压紧铰刀柄,并保持导杆正直,另一只手扳转刀柄横杆粗铰45o角斜边。铰削时,两手用力要均匀、平稳。 (5)用75o角铰刀铰削15o角上斜面,缩小和改善上接触面。 (6)再用15o角铰刀铰削75o下斜面,缩小和改善下接触面。 (7)最后用45o角细铰刀铰削工作斜面。 气门座铰刀锥角及铰削顺序。初铰后应进行试配,即将相对应的气门插入导管内,并使气门工作面落座,转动数圈,观察气门接触情况。若接触面偏上,应加大15o斜面的铰削量,使接触面下移;若接触面偏下,则应加大75o斜面的铰削量,使接触面上移。 (8)铰削旧气门座时,应先在铰刀下面垫上砂布,放在气门座内,转动数圈,磨去硬化层,然后再按上述顺序铰削气门座,直到烧蚀、斑点等缺陷被铰去为止。 铰削后的技术要求:经铰削后的气门座,要求其接触面应该在气门工作斜面的中下部。接触面的宽度,一般进气门为1mm-2.2mm,排气门为1.5mm-2.5mm。需要注意的是各种车型发动机的气门锥角是不一样的,在选择铰刀时应注意。 4.气门与气门座的配合研磨 研磨方法有机动研磨和手工研磨两种,手工研磨比较简便可靠,故一般都使用手工研磨。其操作步骤如下: (1)清洁气门、气门座和气门导管,并在气门上按气缸和气门顺序作出记号,以免错乱。 (2)在气门工作面上均匀地涂上一层薄薄的粗研磨砂,不宜过多,以免流入气门导管内,在气门杆上涂少许机油。 (3)在气门杆部套上一根细软圈形弹簧,以便于气门的上下运动,将气门放入气门座及气门导管内,进行手工研磨。 (4)研磨时,使用橡皮捻子吸住气门头部,使气门在气门导管内上下往复、旋转运动与气门座进行研磨。研磨时注意用力均匀,提起气门的同时转动气门,以变换气门与气门座的相对位置,以保证研磨均匀。不要提起气门用力在气门座上撞击敲打,否则会将气门工作面磨宽或磨成凹形的槽痕。 (5)当气门工作面与气门座工作面研磨出一条整齐而无斑痕、麻点的完整的接触环带时,将粗研磨砂洗去,换上细研磨砂继续研磨,直到工作面上出现一条整齐的灰色无光泽的环带时,再将细研磨砂洗去,涂上机油,再研磨几分钟即可。 (6)气门经手工研磨后,工作面上的接触带宽度一般要求为:进气门1.20mm-1.50mm,排气门1.50mm-2.0mm。 5.气门与气门座密封性的检验 气门工作面与气门座工作面经过研磨后,其密封状况常用以下方法进行检验。 (1)划线法:用软铅笔在气门工作斜面上均匀地划上若干道线mm划一条线。然后与相匹配的气门座接触,略微压紧并转动气门45o-90o的角度,取出气门进行检查。若铅笔划的线条被均匀切断,则说明密封性良好。若有的线条未断,则说明密封不严,需要重新研磨。 (2)涂红丹检查法:在气门工作斜面上均匀地涂上一层薄红丹,然后用与划线法相同的方法来检查气门与气门座的密封性。 (3)仪器检查法:用带有气压表的专用仪器检查气门的密封性。检查时,先将空气容筒紧密地罩在被检查的气门上,然后抓放橡皮球,向空气容筒内充入空气并使其压力达到60-70KPa,如果在30秒内气压,表的读数不下降,则说明气门的密封性良好。 (4)汽油渗漏检查法:将气缸盖翻过来使燃烧室朝上,安装好火花塞,再将研磨好的某一缸进、排气门插入气门导管,并用手将其压在气门座上,最后往燃烧室窝内倒满汽油,若无汽油渗漏现象,则说明气门的密封性良好。 7.气门弹簧的检修 气门弹簧经过长期使用后,由于受力压缩产生塑性变形,促使弹簧产生弹性疲劳而缩短自由长度,致使弹簧弹力不足,簧身歪斜以致变形和折断,影响配气的正确性和气门关闭的严密性。歪斜变形或折断,不仅影响发动机的正常运转,而且在顶置式气门装置中,还会发生气门掉入气缸,造成机件损坏事故。 (1)气门弹簧的检查 1)检查气门弹簧的表面是否光洁,不允许有裂纹、夹层、夹杂、折叠、凹陷、擦痕、锈蚀等缺陷,也不允许修整上述缺陷后使用。 2)弹簧端圈必须弯成闭合圈,两端面应磨平,使端面与弹簧中心线互相垂直;弹簧各圈中心必须同心,同心度误差不超过0.50mm。 3)气门弹簧的弯曲和扭曲变形,可放在平板上以90o角尺检查其垂直度,一般垂直度误差在1.60mm-2.00mm。 4)用游标卡尺检测气门弹簧在自由状态下的长度应符合标准规定。达不到规定的,应更换新弹簧。一般自由长度的缩短不得超过3mm,弹力的减弱不得超过原规定的1/10。 5)用弹簧检测仪测量气门弹簧在自由长度和在压力负荷下的弹簧张力,应符合标准的规定,达不到标准的。应更换新弹簧。 (2)气门弹簧的修理 因为现在汽车配件的供应很及时,而且价格也不高,和修理比起来既省时又省力。所以,一般情况下气门弹簧有了缺陷,应更换新的气门弹簧。如果是气门弹簧的弹力有所减弱,可以在气门弹簧的上端加适当厚度的垫片,来增强弹簧的弹力。但要注意,一般垫片的厚度不应超过3mm。 汽车工程系实习教案 实习名称:发动机修理实习 指导教师:张真忠等 内容:冷却系与润滑系的检修 总计时:1天 实习的主要内容: 齿轮式机油泵的检修 转子式机油泵的检修(0.5天) 节温器的检修 水温表感温塞的检测(0.5天) 水泵的检修 实习目的: 掌握齿轮式机油泵的检修、转子式机油泵的检修、节温器的检修、水泵的检修操作方法。 工具、仪器与设备: 游标卡尺、外径千分尺、平板、V型铁、百分表、塞尺、螺丝刀及扳手等。 操作步骤和技术要求 (一)齿轮式机油泵的检修 机油泵的作用是将油底壳中的机油加压送到各油道,以润滑发动机各部机件。构造型式以齿轮式和转子式采用最多,特点是结构简单,工作可靠,制造和修理方便。 1.壳体的检修 (1)检视机油泵壳体和盖,应无裂损,如有裂纹,可用焊修法修复。 (2)壳体的主轴孔磨损0.05 mm,可铰孔至修理尺寸,配以加大的机油泵轴修复。磨损量过大时,用镶套法修复。 (3)机油泵壳内腔底面磨损严重时,应铣平,并同时铣削泵盖结合端面的相应厚度,以保持齿轮与泵盖的间隙。 (4)机油泵轴直线 mm时,可用冷压法校正。 (5)机油泵壳与盖的平面度误差0.05 mm时,应磨削修复。检测方法如图2-57所示。 2.齿轮的检测 (1)传动齿轮与主、从动齿轮面上如有毛刺可用油石磨光,如齿轮上有剥落现象,或磨成台阶状或齿轮磨损量超过0.25mm时,应予更换新齿轮。 (2)主、从动齿轮的齿隙过大会影响泵油压力,测量检验时,可用塞尺在互成120o处分三点测量。 1)主动齿轮端隙的检测。 标准值:0.16~0.21mm;极限值:0.30mm。 2)从动齿轮端隙的检测如图2-59所示。 标准值:0.13~0.18mm;极限值:0.27mm。 3)用塞尺检查边隙(轴向间隙)。 标准值:主动齿轮0.08~0.14mm,从动齿轮0.06~0.12mm。 极限值:主动齿轮0.18mm,从动齿轮0.15mm。 4)啮合间隙一般为0.08~0.20mm。旧齿轮最大齿隙不超过0.75mm,各测量点齿轮啮合间隙相差不得超过0.10mm。超过时,应更换主、从动齿轮。 (二)转子式机油泵的检修 (1)用塞尺检查外转子与泵体之间的间隙。标准值0.10~0.16mm,极限值0.20mm。 (2)检查内、外转子齿顶端面之间的间隙。标准值0.04~0.12mm,极限值0.18mm。 (3)用精密规板和塞尺检查内转子轴向间隙。标准值0.03~0.09mm,极限值0.15mm。 (4)检查限压阀是否有刮痕或损伤,限压阀柱塞在阀孔内的磨损及间隙是否已扩大,若松旷,则须更换。弹簧弹力若是松弛,不符合标准应更换。 (5)安装内外转子时,注意把有标记的一面对着机油泵的泵体(朝向上方)。 (6)机油泵装复后,将机油集滤器浸入清洁的机油盆内,按顺时针方向转动油泵轴,直到机油从油孔中流出为止。再用大拇指堵住出油孔,继续转动油泵,检验油泵轴转动阻力是否增大,增为良好。 (三)节温器的检修 (1)将节温器浸入水容器中,并逐渐地加热提高水温。 (2)检查阀门的开启时的温度和完全开启时的温度以及阀门的升程。节温器有低温和高温两型。低温型温度在80~84℃时,阀门开始开启,在95℃时升程应8.5~9mm。高温型在86~90℃时,阀门开始开启,阀门在100℃时开度应大于为8mm。当升程在8mm以下时就不能继续使用,应予更换。 (3)如节温器在常温下开启或在冷态时关闭不严密,都应更换节温器。 加工误差的定义

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